ویژگی های اصلی فولاد ضد زنگ

قابلیت جوشکاری
کاربردهای مختلف محصولات دارای الزامات متفاوتی برای عملکرد جوش هستند. ظروف دسته اول حتی برای برخی از شرکت های قابلمه ای معمولاً به عملکرد جوشکاری نیاز ندارند. اما اکثر محصولات به مواد اولیه با عملکرد جوش خوب نیاز دارند، مانند ظروف غذاخوری درجه دو، فنجان قمقمه، لوله های فولادی، آبگرمکن، آب سردکن و غیره.
 

مقاومت در برابر خوردگی
اکثر محصولات فولادی ضد زنگ به مقاومت خوبی در برابر خوردگی نیاز دارند، مانند ظروف غذاخوری کلاس I و II، ظروف آشپزخانه، آبگرمکن، آبنما و غیره. برخی از تجار خارجی نیز آزمایشات مقاومت در برابر خوردگی را بر روی محصولات خود انجام می دهند: محلول آبی NACL را تا زمانی که به جوش آید حرارت دهید و بریزید. آن را پس از مدتی محلول را بردارید، بشویید و خشک کنید و کاهش وزن را وزن کنید تا درجه خوردگی مشخص شود (توجه: هنگام پرداخت محصول، جزء آهن موجود در پارچه سنباده یا کاغذ سنباده باعث ایجاد لکه های زنگ زدگی در سطح در طول آزمایش می شود).
هنگامی که تعداد اتم های کروم در فولاد کمتر از 12.5٪ نباشد، پتانسیل الکترود فولاد می تواند ناگهان از پتانسیل منفی به پتانسیل الکترود مثبت تغییر کند. جلوگیری از خوردگی الکتروشیمیایی
عملکرد پولیش
در جامعه امروزی، محصولات فولادی ضد زنگ به طور کلی در طول تولید، فرآیند پرداخت را طی می کنند. فقط برخی از محصولات مانند آبگرمکن و آسترهای تلگراف آب نیازی به پولیش ندارند. بنابراین، این امر مستلزم آن است که ماده اولیه عملکرد صیقل خوبی داشته باشد. عواملی که بر عملکرد پولیش تأثیر می گذارند عمدتاً شامل موارد زیر است:
① عیوب سطحی مواد خام. مانند خراش، سوراخ کردن، ترشی و غیره.
② مشکل مواد خام. اگر سختی خیلی کم باشد، صیقل دادن آن در حین پرداخت مشکل خواهد بود (خواص BQ ضعیف). علاوه بر این، اگر سختی خیلی کم باشد، پدیده پوست پرتقال به راحتی در طول کشش عمیق روی سطح ظاهر می شود، بنابراین بر خواص BQ تأثیر می گذارد. BQ با سختی بالا نسبتا خوب است.
③برای محصولاتی که تحت کشش عمیق قرار گرفته‌اند، لکه‌های سیاه کوچک و RIDGING روی سطح در نواحی با تغییر شکل زیاد ظاهر می‌شوند، بنابراین بر خواص BQ تأثیر می‌گذارند.

مقاومت در برابر حرارت
مقاومت حرارتی به توانایی فولاد ضد زنگ برای حفظ خواص فیزیکی و مکانیکی عالی خود در دماهای بالا اشاره دارد.
اثر کربن: کربن عنصری است که به شدت آستنیت را تشکیل و پایدار می کند و ناحیه آستنیت را در فولاد زنگ نزن آستنیتی گسترش می دهد. توانایی کربن برای تشکیل آستنیت حدود 30 برابر نیکل است. کربن یک عنصر بینابینی است و می تواند به طور قابل توجهی استحکام فولاد زنگ نزن آستنیتی را از طریق تقویت محلول جامد بهبود بخشد. کربن همچنین می تواند مقاومت تنش-خوردگی فولاد زنگ نزن آستنیتی را در کلریدهای بسیار غلیظ (مانند محلول جوش 42% MgCl2) بهبود بخشد.
با این حال، در فولاد زنگ نزن آستنیتی، کربن اغلب به عنوان یک عنصر مضر در نظر گرفته می شود. این عمدتا به این دلیل است که در برخی شرایط در استفاده مقاوم در برابر خوردگی از فولاد ضد زنگ (مانند جوشکاری یا گرمایش در 450~850 درجه)، کربن می‌تواند با فولاد تعامل داشته باشد. کروم ترکیبات کربنی Cr23C6 با کروم بالا را تشکیل می دهد که منجر به تخلیه موضعی کروم و کاهش مقاومت به خوردگی فولاد به ویژه مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای می شود. از این رو. اکثر فولادهای زنگ نزن آستنیتی کروم نیکل جدید از سال 196{13}} از نوع کربن بسیار کم با محتوای کربن کمتر از 0.03٪ یا 0.02٪ هستند. می توان دانست که با کاهش محتوای کربن، حساسیت خوردگی بین دانه ای فولاد کاهش می یابد. هنگامی که محتوای کربن کمتر از 0.02٪ باشد، آشکارترین اثر را دارد. برخی از آزمایش‌ها همچنین اشاره کردند که کربن نیز تمایل به خوردگی حفره‌ای فولاد زنگ نزن آستنیتی کروم را افزایش می‌دهد. با توجه به اثرات مضر کربن، نه تنها باید محتوای کربن تا حد ممکن در طول فرآیند ذوب فولاد زنگ نزن آستنیتی کنترل شود، بلکه باید از کربن شدن سطح فولاد زنگ نزن و کاربیدهای کروم در حین کار سرد، گرم و بعدی جلوگیری شود. فرآیندهای عملیات حرارتی رسوب.